熔核直徑熔核直徑專用HD執行元件SHA20A-161SG-C08A200V-10S17B-C，對于焊點焊接質量確認，工件破壞性試驗具有良好的操縱性和簡便性，因此已被廣泛作為汽車制造廠家進行車身焊點質量確認的常規試驗方法，滿足盡大多數生產方面的工藝要求。

汽車車身上有成千上萬個焊點，在不同的廠家和不同的車型上，這些焊點可能是在不同的位置、由多個廠商焊接完成，因此，車身正式調試及生產前，必須對其焊接質量進行確認，并對發現的題目及時采取措施，保證大批量生產的焊接質量。

常用的焊點焊接質量確認方式有外觀試驗、斷口試驗、抗拉剪切試驗、平滑度試驗以及工件破壞性試驗(撕開試驗-熔核直徑確認)等。其中，工件破壞性試驗具有良好的操縱性和簡便性，已被很多汽車制造廠家作為進行車身焊點質量確認的常規試驗方法。工件破壞性試驗含工藝試片試驗和實物(工件)破壞試驗兩種，可以滿足盡大多數生產方面的工藝要求。熔核直徑與焊接質量

由于焊點的拉伸剪切載荷與熔核直徑有良好的對應關系(見圖)，載荷與熔核直徑間有相應的比例關系，而且該比例關系對不同的板厚也相應成立，因此，工件破壞性試驗中，熔核直徑便成了評定點焊焊接質量的主要指標之一。

三個參數是影響焊接熱、影響熔核直徑的主要因素。

總電阻R=2Rw+Rc+2Rew，其中Rw為工件本身電阻，Rc為兩工件間接觸電阻、Rew為電極與工件間接觸電阻。因此，當工件和電極確定后，R主要受Rc影響，而影響Rc的主要因素是焊接壓力。

工藝試片的材料代用

車身由多個工件焊接而成，這些工件可能一部分為進口件，一部分為國產外制、自制件，國產外制件及進口件均可能出現工藝試片與設計工件的材料差異，因此，有時需要使用代用材料。

車身使用的鋼板材料種類主要有三種:冷軋鋼板、熱軋鋼板及冷軋高強度鋼板，每種鋼板都有表面無處理鋼板和表面處理鋼板，其中表面處理鋼板主要是電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板及熱鍍鋅鐵合金鋼板。

材料代用主要考慮材料對總電阻R的影響以及由其引起的對I和t的影響。車身點焊參數設定的相關標準(國標、行標或企標)中，材料對焊接參數的影響體現為:鋼板種類、料厚、抗拉強度、有無鍍層及鍍層種別等。

材料代用原則:

1.同種鋼板材料代用，如:冷軋板與冷軋板之間、熱軋板與熱軋板之間可考慮代用;

2.工藝試片抗拉強度與工件抗拉強度應盡量接近，高強板(抗拉強度≥440MPa)與非高強板(抗拉強度<440MPa)之間不代用;

3.有表面處理鋼板與無表面處理鋼板之間代用時，依據焊接參數設定標準，代用材料不使實際生產焊接參數產生變化，可代用;

4.盡量選用相同的料厚，滿足不了要求的情況下，依據設計工件材料答應的料厚變化范圍內選擇。

如表1所示，我國國產材料SPHC、SPHD、SPHE分別可代用日本材料SP221、 SP222、 SP223。

工藝試片試驗

工藝試片試驗中，焊接設備及其參數必須與實際生產所用設備相同，工藝試片的材質、板厚、熱處理狀態及表面狀態必須與實際生產所用材料相同或相當。

預備工作到位后，開始工藝試片試驗。首先根據記錄表取相應試片并使其表面平整清潔，在板組做上工位名稱、焊鉗型號、焊鉗位置等標識;然后確認焊鉗設備狀態，確認焊接參數設置正確，確認電極的外形、磨損、同心度等均符合要求。之后開始進行工藝試片撕開試驗。具體撕開方式有:鋼鑿試驗、旋絞試驗、機械裝置剝離試驗、工具剝離試驗和手工剝離試驗等。

優質焊點的標志是:在撕開試樣的一片上有圓孔，另一片上有圓凸臺，用游標卡尺丈量焊點熔核直徑d，因焊點外形大多不是標準圓形，所以d一般取焊點長徑a與短徑b的均勻值。

對薄鋼板(板材厚度δ<5mm)，焊點熔核直徑d的要求是達到3.5~5倍的δ1/2，否則判定產品為分歧格。有些廠家還按板材料厚明確規定了焊點均勻熔核直徑和最小熔核直徑的要求，若低于最小熔核直徑，也判定產品為分歧格。

實物(工件)破壞試驗

工藝試片試驗合格后，開始實物(工件)點焊及其破壞試驗，撕開方式有:鋼鑿試驗、機械裝置剝離試驗。焊點熔核直徑的丈量與產品合格判定方法同上。

需要夸大的是，進行熔核直徑確認時要具體記錄每個焊點的熔核直徑，并對分歧格點進行統計匯總，標明分歧格工位、具體分歧格點位置、分歧格內容，以便分析改善 。