磨損專用HD諧波減速機FB-14-88-2-GR磨損是零部件失效的一種基本類型。通常意義上來講，磨損是指零部件幾何尺寸(體積)變小。 零部件失去原有設計所規定的功能稱為失效。失效包括完全喪失原定功能;功能降低和有嚴重損傷或隱患，繼續使用會失去可靠性及安全性和安全性。
[wear and tear] 機器或別的物體因為摩擦或使用而造成的損耗。也叫"磨耗"
這臺機器基本上沒有什么磨損
磨損專用HD諧波減速機FB-14-88-2-GR磨擦損耗。
唐 劉叉 《偶書》詩:"野夫怒見不平處，磨損胸中萬古刀。" 谷峪 《蘿北半月》:"今年拖拉機給我們耕的地，光耗油和機件磨損計算下來就賠百分之五十的賬。"《花城》1981年第2期:"有一天在省建委開會，他半開玩笑地對主任說:'機器全磨損了，上油也不行了，另請高明吧損是零部件失效的一種基本類型。通常意義上來講，磨損是指零部件幾何尺寸(體積)變小。
零部件失去原有設計所規定的功能稱為失效。失效包括完全喪失原定功能;功能降低和有嚴重損傷或隱患，繼續使用會失去可靠性及安全性。
磨損專用HD諧波減速機FB-14-88-2-GR按照表面破壞機理特征，磨損可以分為磨粒磨損、粘著磨損、表面疲勞磨損、腐蝕磨損和微動磨損等。前三種是磨損的基本類型，后兩種只在某些特定條件下才會發生。
磨粒磨損:物體表面與硬質顆粒或硬質凸出物(包括硬金屬)相互摩擦引起表面材料損失。
粘著磨損:摩擦副相對運動時，由于固相焊合作用的結果，造成接觸面金屬損耗。
表面疲勞磨損:兩接觸表面在交變接觸壓應力的作用下，材料表面因疲勞而產生物質損失。
腐蝕磨損:零件表面在摩擦的過程中，表面金屬與周圍介質發生化學或電化學反應，因而出現的物質損失。
微動磨損:兩接觸表面間沒有宏觀相對運動，但在外界變動負荷影響下，有小振幅的相對振動(小于100μm)，此時接觸表面間產生大量的微小氧化物磨損粉末，因此造成的磨損稱為微動磨損
為了反映零件的磨損，常常需要用一些參量來表征材料的磨損性能。常用的參量有以下幾種:
磨損專用HD諧波減速機FB-14-88-2-GR(1)磨損量 由于磨損引起的材料損失量稱為磨損量，它可通過測量長度、體積或質量的變化而得到，并相應稱它們為線磨損量、體積磨損量和質量磨損量。
(2)磨損率 以單位時間內材料的磨損量表示，即磨損率I=dV /dt (V為磨損量,t為時間)。
(3)磨損度 以單位滑移距離內材料的磨損量來表示，即磨損度E=dV/dL (L為滑移距離)。
(4)耐磨性 指材料抵抗磨損的性能，它以規定摩擦條件下的磨損率或磨損度的倒數來表示，即耐磨性=dt/dV或dL/dV。
(5)相對耐磨性 指在同樣條件下，兩種材料(通常其中一種是Pb-Sn合金標準試樣)的耐磨性之比值，即相對耐磨性εw=ε試樣/ε標樣。
磨損專用HD諧波減速機FB-14-88-2-GR機械零件的磨損失效常經歷一定的磨損階段。圖1a所示為典型的磨損過程曲線，圖1b表示磨損過程曲線的斜率，即磨損率曲線。根據磨損率曲線，可以將磨損失效過程分為三個階段。
(1)跑合磨損階段(圖中0a段) 新的摩擦副在運行初期，由于對偶表面的表面粗糙度值較大，實際接觸面積較小，接觸點數少而多數接觸點的面積又較大，接觸點粘著嚴重，因此磨損率較大。但隨著跑合的進行，表面微峰峰頂逐漸磨去，表面粗糙度值降低，實際接觸面積增大，接觸點數增多，磨損率降低，為穩定磨損階段創造了條件。為了避免跑合磨損階段損壞摩擦副，因此跑合磨損階段多采取在空車或低負荷下進行;為了縮短跑合時間，也可采用含添加劑和固體潤滑劑的潤滑材料，在一定負荷和較高速度下進行跑合。跑合結束后，應進行清洗并換上新的潤滑材料。
(2)穩定磨損階段(圖中ab段) 這一階段磨損緩慢且穩定，磨損率保持基本不變，屬正常工作階段，圖中相應的橫坐標就是摩擦副的耐磨壽命。
(3)劇烈磨損階段(圖中bc段) 經過長時間的穩定磨損后，由于摩擦副對偶表面間的間隙和表面形貌的改變以及表層的疲勞，其磨損率急劇增大，使機械效率下降、精度喪失、產生異常振動和噪聲、摩擦副溫度迅速升高，最終導致摩擦副完全失效。
有時也會出現下列情況:
(1)在跑合磨損階段與穩定磨損階段無明顯磨損。當表層達到疲勞極限后，就產生劇烈磨損，滾動軸承多屬于這種類型。
(2)跑合磨損階段磨損較快，但當轉入穩定磨損階段后，在很長的一段時間內磨損甚微，無明顯的劇烈磨損階段。一般特硬材料的磨損(如刀具等)就屬于這一類。
(3)某些摩擦副的磨損，從一開始就存在著逐漸加速磨損的現象，如閥門的磨損就屬于這種情況。
3、表面疲勞磨損
摩擦副兩對偶表面作滾動或滾滑復合運動時，由于交變接觸應力的作用，使表面材料疲勞斷裂而形成點蝕或剝落的現象，稱為表面疲勞磨損(或接觸疲勞磨損)。
如前所述，粘著磨損和磨粒磨損，都起因于固體表面間的直接接觸。如果摩擦副兩對偶表面被一層連續不斷的潤滑膜隔開，而且中間沒有磨粒存在時，上述兩種磨損則不會發生。但對于表面疲勞磨損來說，即使有良好的潤滑條件，磨損仍可能發生。因此，可以說這種磨損一般是難以避免的。
表面疲勞磨損形成的原因，按照疲勞裂紋產生的位置，目前存在兩種解釋。
摩擦副兩對偶表面在接觸過程中，由于受到法向應力和切應力的反復作用，必然引起表層材料塑性變形而導致表面硬化，最后在表面的應力集中源(如切削痕、碰傷、腐蝕或其它磨損的等)出現初始裂紋，如圖1所示，該裂紋源以與滾動方向小于45°的傾角由表向內擴伸。當潤滑油楔入裂紋中后，若滾動體的運動方向與裂紋方向一致，當接觸到裂口時，裂口封住，裂紋中的潤滑油則被堵塞在裂紋內，因滾動使裂紋內的潤滑油產生很大壓力將裂紋擴展，經交變應力重復作用，裂紋發展到一定深度后則成為懸臂梁形狀，在油壓作用下材料從根部斷裂而在表面形成扇形的疲勞坑，造成表面疲勞磨損，這種磨損稱為點蝕。點蝕主要發生在高質量鋼材以滑動為主的摩擦副中，這種磨損的裂紋形成時間很長，但擴展速度十分迅速。
兩點(或線)接觸的摩擦副對偶表面，壓應力發生在表面，切應力發生在距表面0. 786a (a是點或線接觸區寬度的一半)處。在切應力處，塑性變形最劇烈，且在交變應力作用下反復變形，使該處材料局部弱化而出現裂紋。裂紋首先順滾動方向平行于表面擴展，然后分叉延伸到表面，使表面材料呈片狀剝落而形成淺凹坑，造成表面疲勞磨損，這種磨損常稱為鱗剝。若在表層下切應力處附近有非塑性夾雜物等缺陷，造成應力集中，則極易早期產生裂紋而引起疲勞磨損，這種表面疲勞磨損主要發生在以滾動為主的一般質量的鋼制摩擦副中。這種磨損的裂紋形成時間較短，但裂紋擴展速度較慢。這種從表層下產生裂紋的疲勞磨損通常是滾動軸承的主要破壞形式。
滾動接觸疲勞磨損要經過一定的應力循環次數之后才發生明顯的磨損，并很快形成較大的磨屑，使摩擦副對偶表面出現凹坑而喪失其工作能力;而在此之前磨損極微，可以不計。這與粘著磨損和磨粒磨損從一開始就發生磨損并逐漸增大的情況完全不同。因此，對滾動接觸疲勞磨損來說，磨損度或磨損率似乎不是一個很有用的參數，更有意義的是表面出現凹坑前的應力循環次數。
鋼中的非塑性夾雜物等冶金缺陷，對疲勞磨損有嚴重的影響。如鋼中的氮化物、氧化物、硅酸鹽等帶棱角的質點，在受力過程中，其變形不能與基體協調而形成空隙，構成應力集中源，在交變應力作用下出現裂紋并擴展，最后導致疲勞磨損早期出現。因此，選擇含有害夾雜物少的鋼(如軸承常用凈化鋼)，對提高摩擦副抗疲勞磨損能力有著重要意義。在某些情況下，鑄鐵的抗疲勞磨損能力優于鋼，這是因為鋼中微裂紋受摩擦力的影響具有一定方向性，且也容易滲入油而擴展;而鑄鐵基體組織中含有石墨，裂紋沿石墨發展且沒有一定方向性，潤滑油不易滲入裂紋。
一般情況下，材料抗疲勞磨損能力隨表面硬度的增加而增強，而表面硬度一旦越過一定值，則情況相反。
鋼的芯部硬度對抗疲勞磨損有一定影響，在外載荷一定的條件下，芯部硬度越高，產生疲勞裂紋的危險性就越小。因此，對于滲碳鋼應合理地提高其芯部硬度，但也不能無限地提高，否則韌性太低也容易產生裂紋。此外，鋼的硬化層厚度也對抗疲勞磨損能力有影響，硬化層太薄時，疲勞裂紋將出現在硬化層與基體的連接處而易形成表面剝落。因此，選擇硬化層厚度時，應使疲勞裂紋產生在硬化層內，以提高抗疲勞磨損能力。
齒輪副的硬度選配，一般要求大齒輪硬度低于小齒輪，這樣有利于跑合，使接觸應力分布均勻和對大齒輪齒面產生冷作硬化作用，從而有效地提高齒輪副壽命。
在接觸應力一定的條件下，表面粗糙度值越小，抗疲勞磨損能力越高;當表面粗糙度值小到一定值后，對抗疲勞磨損能力的影響減小。如滾動軸承，當表面粗糙度值為Ra0.32mm時，其軸承壽命比Ra0.63mm時高2~3倍,Ra0.16mm比Ra0.32mm高1倍，Ra0.08mm比Ra0.16mm高0.4倍，Ra0.08mm以下時，其變化對疲勞磨損影響甚微。如果觸應力太大，則無論表面粗糙度值多么小，其抗疲勞磨損能力都低。此外，若零件表面硬度越高，其表面粗糙度值也就應越小，否則會降低抗疲勞磨損能力。
接觸表面的摩擦力對抗疲勞磨損有著重要的影響。通常，純滾動的摩擦力只有法向載荷的1%~2%，而引入滑動以后，摩擦力可增加到法向載荷的10%甚至更大。摩擦力促進接觸疲勞過程的原因是:摩擦力作用使切應力位置趨于表面，增加了裂紋產生的可能性。此外，摩擦力所引起的拉應力會促使裂紋擴展加速。
