流道專用HD執行元件RSF-8B-30-F100-24B-C-SP也稱作主澆道、注道(Sprue)或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具后最先流經的部分。

也稱作分澆道或次澆道，隨模具設計可再區分為分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。分流道是主流道及澆口間的過渡區域，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換;對于多模穴模具同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。

也稱為進料口。是分流道和模穴間的狹小通口，也是最為短小肉薄的部分。作用在于利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好(由于塑料的切變致稀特性);粘滯加熱的升溫效果也有提升料溫降低粘度的作用。在成型完畢后澆口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴壓力下降過快使成型品產生收縮凹陷的功能。成型后則方便剪除以分離流道系統及塑件。

也稱作冷料穴。目的在于儲存補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴影響充填品質或堵塞澆口，冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

濕壓取向永磁鐵氧體磁體因其價格低廉，性能適中，廣泛應用于電機電器等領域。模具作為工業化大生產必不可少流道專用HD執行元件RSF-8B-30-F100-24B-C-SP的工具，在濕壓取向永磁鐵氧體磁體成型中扮演著重要的角色。本文以瓦形磁體為例，針對國內常使用的永磁鐵氧體料腔式自動注料模具(以下簡稱料腔式自動注料模具，如圖1所示)存在的問題，設計了永磁鐵氧體流道板式自動注料模具(以下簡稱流道板式自動注料模具，如圖2所示)，并簡單地比較了兩種模具使用情況。

料腔式自動注料模具是一種常用的濕壓取向水磁鐵氧體磁體成型模具，我國從東歐引進便是該類模具結構。經過多年的研究，國內廠家現已普遣采用。

1.1模具結構特點及成型過程

圖1為料腔式自動注料模具結構，該模具較復雜，所有下模浸泡在一個大儲料腔7中，型芯6與型腔4的密封狀況巾型芯6與荊腔4之間的間隙大小決定，整個料漿通過儲料腔7與中柱15之間的密封件進行密封。

其成型過程為:啟動壓機壓制后，帶有濾布的吸水板3下降與型腔4接觸合模，合模壓力達到壓機設定的壓力時，注料泵開始注料，同時壓機開始充磁定向，判漿經注料螺塞18流過中柱15到達儲料腔7，然后通過型腔4壁上的注料槽分配到每個型腔(以1模多腔、下拉式脫模方式為例)。注料同時壓機真空系統開始抽水，注料延時結束后壓機快速壓制開始，吸水板3隨型腔4及儲料腔7一起下行，隨著下行距離的增加，型芯6逐漸封住型腔壁上的注料梢，多余的料漿回流到儲料腔7中，型腔中的料漿成型逐漸形成零件毛坯，達到設定的成型壓力后壓機保壓，保壓延時結束后退磁，退磁延時結束后壓機下缸下拉，露出零件毛坯，壓機上滑塊快速退回，取走毛坯，一個壓制成型循環便完成了。

流道專用HD執行元件RSF-8B-30-F100-24B-C-SP1上模底板2水嘴3吸水板4型腔5型腔墊板6型芯7.儲料腔8，12、16密封圈

9型芯墊板10中間連揍板11.過披環13.壓匪14固定圈15沖柱17壓環18注料螺塞19模架

2.2存在的問凰

料腔式自動注料模具結構復雜，安裝使用不方便;型芯6與型腔4的密封狀況山刑芯6與型腔4之間的間隙決定，不但要求模具制造精度高，而且密封效果一般以致壓制循環周期長;所有型芯浸泡在儲料腔7中必須保證注料結束后壓制過程中料漿的體積恒定，否則便會出現噴料或吸料現象，即要求所有型芯橫截面積之和必須與中柱橫截面積相等，在某種程度上限制的中柱尺寸設計，可能對模具的強度帶來一定影響。

針對料腔式自動注料模具存在的上述問題，筆者設計了流道板式自動注料模具，具體結構如圖2所示。因流道板式自動注料模具與料腔式自動注料模具的區別為流道系統不同，所以本文僅重點對1模多腔流道板式自動注料模具中流道系統的設計及修正進行闡述，其余結構參照料腔式自動注料模具設計。

3.1結構特點及成型過程

圖2所示流道板式自動注料模具，無儲料腔且中柱結構相對較為簡單，型芯9與型腔4之間密封通過型芯9上的密封圈1O保證，密封效果好，其料漿流程相對較短。

其成型過程大體與料腔式自動注料模具結構相似，只是判漿經注料螺塞7、流道板6及型腔5壁上的進料孔直接注入到每一個型腔。

1上模底板2水嘴3吸水板4、10密封圏5型腔6流道板7注料螺塞8堵頭

9型芯11型芯墊板12中間連接板13模架

3.2流道系統的設計

流道板式自動注料模具的流道系統設計包括流道系統布置及相關參數的確定。本文以1模6腔模具為例，介紹流道系統的設計。

流道系統由主流道、分流道、橫澆道及型腔進料口組成，其布置是關鍵所在。

流道系統的布置形式分為平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道上注料螺塞口到各個型肺的分流道、橫澆道及型腔進料口的截面尺寸及長度均對應相等，這種設計可止接達到各個型腔均勻進料的目的。非平衡式是指從主流道卜注料螺塞口到各個型腔的分流道、橫澆道及型腔進料門的截面尺寸及長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充填的目的，就需要將型腔進料口設計成不同尺寸。流道系統一旦布置好.便需對主流道、分流道，橫澆道從型腔進料門的截面尺十及長度等參數進行確定，一般情況下設計時，根據型肺外形尺十及經驗，可以確定豐流道、分流道、橫澆道參數。

根據經驗，主流道截面直徑取∮20mm，分流道截面直徑取∮12mm，橫澆道截面直徑取∮6mm，其它L1，L2、L3型腔外形確定。圖3流道系統布置采用非平衡式布置，需對型腔進料口的截面尺寸加以訓整，以達到流道系統的平衡:流道系統的平衡通過型腔進料口BGV值(DalancedGateValue)來設計確定相應型腔進料口截面尺寸，流道系統嚴衡時，BGV值應符合下述要求:同規格產品多型腔時，各型腔進料口計算的BVG疽必須相等。

同規格多型腔成型的BCV值可用下式表示:

式中A--型腔注料口截面積，mm2

L--從主流道上注料螺塞口到型腔進料口流動通道總長度，mm

--型腔進料口長度，mm

圖3中即為相應型腔進料口截面。

圖3中截面所對應的流道通道總長度，其它類推。

圖2中所標識尺寸LG即為該流道系統型腔進料口K度LG，由模具型腔高度尺寸決定。因該流道系統呈對稱布置.可只確定截而尺小即可。設計時，為便于加工，截面形狀一般為圓形，確定截面尺寸即確定截面直徑尺寸。一股情況，先假定型腔進料口截面A1，直徑大小已知，參考數值∮10mm，通過先前已確定的流道系統參數及BCV必須相等就不難得出相應的截面直徑大小，至此，整個流道系統的設計便結束了。

3.3流道系統的修正

流道板式自動注料模具雖對流道系統的參數進行了嚴格的設計計算，但由于加工等原因并不一定能達到理想的效果。因此模具投入使用后應跟蹤模具各個型腔成型毛坯的實際重量確定是否對型腔進料門截面直徑尺寸進行修正，以實現流道系統均衡進料。

以我廠設計使用的1模6腔流道板式自動注料模具成型毛坯重量情況為例，成型毛坯重量統計分析見表1。由表1可得:在壓機及注料系統穩定情況下，同一模成型毛壞重量用大偏差值為2%，同一型腔成型毛坯重量偏差值為1.5%，即使是不同模次不同型腔，成型毛坯重量偏差值為5.4%，根據經驗，該流道系統中型腔進料口截面直徑尺寸可不修改。